8月28日，受中國工業環保促進會委托，國家化工行業生產力促進中心鈦白分中心邀請行業內部分專家，在浙江省寧波市對中源灃懋投資管理有限公司投資，江蘇新維節能工程有限公司實施，在寧波新福鈦白粉有限公司鈦液濃縮崗位運行的MVR濃縮裝置進行了評審。主辦方向與會專家和代表提供了該技術詳細的技術說明和用戶報告，并在會上對該項工程的建設做了詳細的匯報；與會專家還在生產現場參觀并進行了提問，抽取了有關現場數據。與會專家一致認為，該技術在硫酸法鈦白粉生產工藝的鈦液濃縮中應用屬國內首例，技術水平達到國內領先。
　　MVR技術是國家大力鼓勵支持的節能環保技術。寧波新福的MVR鈦液濃縮裝置是國內第一家在硫酸法鈦白粉生產線上連續運行的裝置。經過3個月的連續生產運行，工藝技術參數全部達到設計要求。裝置的設計理念先進，運行穩定可靠。
　　據國家化工行業生產力促進中心鈦白分中心主任、項目評審專家組組長畢勝介紹，硫酸法鈦白粉生產過程中，鈦礦與硫酸反應后經溶解得到的鈦液，在經過沉降、過濾、亞鐵分離等工序后，最終鈦液體系中的TiO2較低，由于結晶工藝、亞鐵分離工藝的不同，各家工廠略有高低區別。作為顏料級產品，是不能直接進行水解的，必須經過濃縮，將鈦液提高到需要的濃度后進行水解才能得到符合要求的產品。
　　國內現有硫酸法鈦白粉生產線中，鈦液的濃縮是耗能比較大的一個操作單元。濃縮前鈦液TiO2最低的在145gpL，較高的則能達到175gpL；對于水解（顏料級產品），不同工藝所需求的TiO2最低的190gpL，較高的則有240gpL。因此，幾乎每個工廠的生產成本項里，濃縮工序的蒸汽消耗都是比較大的。在早期單效薄膜蒸發應用時，該工序噸產品超過了1.2噸蒸汽；雙效和多效蒸發出現以后，平均每噸產品在該工序需要0.6~1噸左右的蒸汽。
　　江蘇新維節能工程有限公司董事長鹿丹告訴筆者，目前我國的硫酸法鈦白粉生產技術中，鈦液濃縮工藝有單效濃縮、雙效（或多效）濃縮、熱泵濃縮三種，以上濃縮工藝無一例外均消耗較多蒸汽和大量冷卻水。MVR濃縮技術蒸發時不用外來蒸汽，把二次蒸汽壓縮后再利用；也不需要工藝冷卻水，僅僅是設備的冷卻需要極少量冷卻水。該工藝是對傳統鈦液蒸發技術的一次根本變革，是硫酸法鈦白粉技術進步中的一項開拓性技術成果，完全可以代替現有以蒸汽為蒸發熱源的濃縮方法。
　　鹿丹表示，由于MVR蒸發技術是低溫濃縮，對穩定鈦液的質量有很大幫助，是硫酸法鈦白行業節能降耗的一項重要舉措，值得在鈦白行業中推廣應用。該項目占地面積小，自動化程度高，節能效果明顯，經濟效益顯著，每噸鈦白粉在鈦液濃縮工段，耗能37kg標煤，比單效濃縮節煤約120kg標煤，能耗與傳統的單效相比節約80%。
　　會議期間還進行了項目合作簽約儀式，來自廣東惠云鈦業股份有限公司、攀枝花鈦業有限公司、江蘇金浦鈦業股份有限公司、潛江方圓鈦白有限公司、江蘇鎮江鈦白等國內10余家鈦白粉生產骨干企業與中源灃懋投資管理有限公司和江蘇新維節能工程有限公司董事長鹿丹簽訂MVR鈦液濃縮技術戰略合作協議。
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　　MVR是Mechanical Vapor Re-compression的縮寫，全名為機械蒸汽再壓縮。其含義是指將蒸發或蒸餾過程中所產生的溫度低、壓力低且難以進行再次利用的二次蒸汽，用機械壓縮機進行壓縮，提高二次蒸汽的溫度、壓力，并將其重新作為熱源用來加熱需要被蒸發的物料，從而達到循環利用蒸汽的目的。
　　MVR蒸發技術在1834年由國外的學者提出，直到1917年瑞士的Sulzer-EscherWyss（成立于1834年）公司初步制造了一個簡單的MVR系統，實現運行的是由奧地利一家企業在1925年設計安裝完成。我國在1989年才初次引進MVR設備，并在2007和2010年將MVR技術列為國家大力鼓勵和支持發展的節能環保設備。MVR技術廣泛應用于石油化工 ，精細化工，食品醫藥，生物發酵以及高鹽廢水零排放等領域。